伴随着中国粗放式制造业扩张达到极限,中国的世界工厂地位奠定。然而,在人均GDP达到5000美金这一中等发达水平的时候,中国

同时也进入了环境压力高峰。采取技术上可行、经济上合理以及环境和社会可以承受的措施,降低消耗、减少损失和污染物排放、制止

浪费,有效、合理地利用能源是我国长期稳定发展的当务之急。

ICT(In-Can Tinting)罐内调色技术,一种将基础漆和色浆按配方比例同时加入空罐内,通过混匀机完成色彩均匀呈现的绿色生产工艺。

ICT技术采用标准基础漆、标准色浆、准确色彩配方、高精度生产设备等按订单需求,单桶加注混匀完成批量生产。

ICT技术的出现解决了传统人工调色存在的色漆尾料、污水排放、色彩不一等诸多技术难题,是目前国内涂料企业需要深入了解的先进

制造理念,此项技术在欧美国家广泛应用于色彩领域。

物料损耗

传统人工经验式操作,用量准确性难以把控,通常约有5%的物料损耗。以年产1千吨产量为例,约合损耗50吨; 按5000元/吨成本计,折合人民币25万元。

减少污染物排放

ICT罐内调色技术采用空罐调色,生产过程实现“零”排放,即无固体物排放、无污水排放、无废弃物排放。

固体废物处理

生产损耗转变为固体废渣委外处理,每吨固体废渣的处理费用按2000元计,50吨固废则需要花费10万元。

提高工作效率

网络终端数据库存储数十万色彩配方,瞬间读取,即刻制造。

污水处理

生产清洗过程产生大量污水,以日处理能力20吨的污水处理设备为例,设备投入约为60万元,日常运行费用(药剂费、电费等)1000元/天,每年约为1000元/天×22天/月×12月=26.4万元,人工费用约为2人×3万元/年/人=6万元/人,折合人民币约90万元。

降低劳动强度

全自动调色生产线,用机器代替人工,大大降低劳动强度。

调色成本浪费

因误用互补色可能会导致色浆用量浪费约20%,以年使用色浆100万为例,此项损失费用约为20万元/年。

节约成本

无污染物产生,即可为年产1万吨乳胶漆制造企业节约环保费用超过150万元/年。

调色机用色浆

使用色强、色相稳定的色浆产品,优异的流动性、不易分层是重要考核指标,色浆适用于调色机。

双基础漆技术

通过高钛白调色基础漆和无钛白调色基础漆以及他们的配伍关系,不仅调色范围可以覆盖全色系,而且使用户的基础漆库存保持在合理状态。同时基于优能色彩严格的质检流程,基础漆的批次着色力稳定在3%以内。

色彩配方批量输出技术

掌握配方批量生成核心技术,快速完成基础数据库建立。

全自动制造系统

良好的系统组态,完成高效稳定的色漆制造。